Russiske luftfartsfabrik køber 3D-printer fra Kina for at opgradere jagerfly

Russlands United Aviation Manufacturing Group offentliggjorde et indlæg på det russiske websted zen.yandex den 19., hvor det blev anført, at Nizhny Novgorod Sokol Aviation Plant (del af MiG) i den årlige konkurrence om produktionssystemforbedringsprojektet, som koncernen holdt i 2019, Præsidiets chefdesigningeniør Alexei Liankin vandt to priser: "Design, strukturel support, flyvetestning" og "hurtige resultater." Det er underforstået, at Sokol Aviation Factory brugte en ikke-standard men effektiv metode til at reparere og modernisere flyet ved at udskrive dele med en 3D-printer.

Tidligere fandt luftfabrikken et problem under vedligeholdelse og modernisering af MiG-31-afskærmningen: nyligt producerede dele opfyldte ikke altid de krævede parametre, og der var ingen kløft mellem dem og tilstødende strukturer. Det vil sige, det kan ikke fastgøres til overfladen og falder ikke sammen med monteringshullet. Det blev senere opdaget, at skønt delene blev produceret i overensstemmelse med flyets masseproduktionstegninger, svarede flyet, der blev produceret af Sokol Aviation Factory, ikke helt til parametrene på tegningerne, og der kan være opstået fejl under den indledende samling.

Derudover har MiG-31-jageren været i drift i mere end 30 år og har gennemgået flere reparationer, og det er ikke kun Sokol Aviation Plant, der er ansvarlig for reparationen, men også andre luftfartsvedligeholdelsesanlæg. Resultaterne af hver reparation dokumenteres ikke altid nøjagtigt.

"Det viser sig, at vi har brugt tid og penge på at udvikle og producere dele, men vi har ikke været i stand til at installere dem," sagde Alexei Lenkin, chefdesigningeniør ved Sokol Aviation Plant Design Bureau. Under vedligeholdelse og modernisering af G-31 blev ca. en femtedel nyligt designet af Russlands United Aviation Manufacturing Group, og de dele, der blev produceret ved Sokol Aviation Plant, skulle omarbejdes.

Det er dog meget dyrt at måle, indsætte og gengive hver enkelt del individuelt, og den første del alene betaler en høj pris. Det tog i gennemsnit 340 timer fra frigivelsen af designopgaven til opdagelsen af "problemer", og omkostningerne var meget høje. De gennemsnitlige produktionsomkostninger for den første batch af dele, inklusive påvisning af strukturelle fejl, efter at produktionen var afsluttet, var mellem 2000 og 78500 rubler. Og nogle dele skal omarbejdes to gange eller endda tre gange.

I dette tilfælde begyndte Lianyin på udkig efter en måde at opdage problemer på designstadiet. Til dette formål tænkte han på 3D-printere, fordi prototyper af fremtidige produkter kunne udskrives på 3D-printere, inden dokumentets design blev afsluttet.

Lienkins projekt udløste opvarmede diskussioner i en konkurrence afholdt af United Aviation Manufacturing Group fra Rusland. Kolleger fra andre virksomheder spurgte ham: "Køber du en off-the-shelf-printer eller køber du enkelte dele for at samle den?" Lienkin svarede: ”Vi er en del, jeg har købt.” ”Hvor har jeg købt den?” ”Fra Kina.” ”Kan du fortælle mig, hvor man kan købe i Kina?” Lian Jin sagde med et smil, ”Du kan købe det på hjemmesiden. "Entusiastisk bifald.

Lian Jin sagde: "Nu tester designeren selv delene ved hjælp af værkstedspersonalet. Dette er praktisk, fordi hvis uoverensstemmelsen findes under inspektionen af den trykte prototype, vil designeren selv straks se det. Design Ingeniøren kan måle straks afvigelser og beslutte, hvordan de skal ændres. "

Når 3D-designet af delen er introduceret, inden designdokumentet er afsluttet, kan 3D-prototypetrykning og prøveinstallation af produktet udføres. Forskellig fra den foregående proces kræver den nye cyklus ikke produktion, og den inkluderer kun 4 trin i stedet for 10 trin, og den tid, det tager, er kun 1/11 af den originale, i alt 29 timer.

Oprindeligt var målet med luftfartsanlægget at reducere omkostningerne ved fejlkorrektion til 1/11, men nu viser resultaterne, at omkostningerne kun er 1/75 af originalen, og effekten af at bruge 3D-udskrivning overgår i høj grad forventningerne til F & U-personale. Det er underforstået, at inden indførelsen af 3D-udskrivning overskred de gennemsnitlige omkostninger ved produktion af dele 22.000 rubler. Flypersonale håbede oprindeligt at reducere omkostningerne til 2.000 rubler efter introduktionen af 3D-udskrivning, men nu kun 300 rubler. Når det er sagt, er prisen for at finde og korrigere fejl under designprocessen nu reduceret med 98,7% på grund af brugen af 3D-prototyper.